受金融危機影響，我公司生產經營受到了強烈沖擊。面對沖擊，企業積極應對，堅定信心，苦練內功，在企業內部大力開展產品結構調整、節能降耗工作，尋求新的經濟增長點。根據企業多年發展的特點，已基本形成了化肥、精細化工、塑料編織制品、機械、建筑等煤化工為主的多元化工業體系。特別是近幾年來，成功與晉煤集團、阜南新天化工合資合作，并全資收購界首化肥廠等，隨著規模的不斷擴大，使企業的抗風險能力不斷增強，一批重點技術改造項目也隨之實施,為企業的發展創造了廣闊的空間。與此同時，一支具有較高管理水平和技術技能的干部、員工隊伍茁壯成長，企業的管理、工藝技術和裝備水平有了較大提高，加之今年剛剛新上的年產30萬噸尿素產品結構調整項目的實施。企業已基本形成化工產業規模。盡管昊源集團正在大踏步向前發展，但距阜陽200萬噸尿素基地項目的目標還有一定的距離。應該看到，隨著全球金融危機余震不斷沖擊，全球經濟復蘇還需要以年為單位計算，精細化工產品的春天還需等待。在這樣的背景下，我們控制不了市場，只有自己控制自己，那就是“節約、節約、再節約，成本、成本、再成本”。同時在挑戰和機遇面前，我們要緊緊抓住這個千載難逢的發展機遇，加快產品結構調整。
    降低產品成本是企業立足市場的制勝法寶。“節約、節約、再節約，成本、成本、再成本”這句話凝結了對市場的深度透析和理解，在前幾年公司黨委書記、董事長饒金鐸同志在公司內部提出“節約一分錢比掙一分錢易”的節約理念。通過幾年的管理和規范，已初步形成了一種節約風氣，如工作中一張紙正面用過反面還要用；一支水筆用完，換過筆蕊繼續用；同時招待費用、車輛維修費用、開展活動費用等非生產性開支降到了最低標準，在生產中大力開展小改小革、節能降耗、修舊利廢等勞動競賽活動，一個廢棄的伐門經過打磨維修可以重新利用，一截鋼管經過翻新可以重新利用等。節約在昊源已形成一種習慣，貫徹于工作中的每一個環節。但是，目前受金融危機影響，我們更應該繼續做好這項工作，除了繼承和發揚以前的節約傳統。更重要的是全員參與做好降低煤耗、電耗、汽耗等各項指標,同時將“三廢”(廢水、廢氣、廢物)實現循環利用,加快產品結構調整,這是當前企業新一輪發展的新理念之一。
    昊源集團是高能耗化工企業，特別煤、電、汽三大消耗指標，是產品成本的主要組成部分。降低“三大”指標對化工企業來說尤為重要。為降低這三大消耗指標，公司生產系統采增上了無動力氨回收、閃蒸汽損氫和尿素等廢水解裝置，同時對嗎啉裝置和精甲醇裝置部分換熱設備進行改造等多項措施，有效的降低了產品成本，節約了資源。
    降低原料及燃料煤消耗。降低原料煤的消耗是解決產品成本主要因素，為此，公司生產系統在提高單爐發氣量上做文章，在現有以“煤頭”造氣設備為線路的基礎上，強化工藝管理、優化造氣工藝、拓寬原料線路，同時將煤沫加工成煤球進行摻燒，從而降低了噸氨消耗原料煤指標，使爐渣殘碳也降至18%以下；其次是對循環硫化床鍋爐進行技術改造，經過改造的循環硫化床鍋爐不但可以摻燒造氣爐渣，提高造氣爐渣綜合利用率，也使硫化床鍋爐殘碳含量降至4%以下，同時加強對鍋爐運行工況管理。及時平衡、調節蒸汽系統負荷，將煙煤消耗降低到最低限度。
    降低電耗。我公司大部分用電是外購電，小部分是利用余熱發電，為降低電耗。采取了五項具體措施：一是對運行設備進行24小時定時電流檢測，計算設備出力率。做到合理開機，減少開停次數。及時停下附機泵；二是對于輕載出力率底的設備進行及時檢修或調配更換，杜絕“大馬拉小車”現象；三是淘汰高能耗低效率電機，對設備進行革新，采用變頻技術；四是對舊電纜、舊電機等進行維修利用；五是對部分崗位配電增置功率補償設施，提高功率因數，大大降低能耗，同時合理調節在用發電機組功率因數進行網內功率補償，提高有用功率。通過以上措施，電耗明顯降低。
降汽耗。在生產系統，平衡、協調好整體生產，提高產品質量。蒸汽是生產中重要的一個環節，為降低汽耗，發揮生產裝置最佳水平，提高單產量，對生產系統用汽工段進行了小改小革。尿素工段蒸發造粒循環管線吹堵用高壓蒸汽改用保溫蒸汽吹堵，利用多余的低壓蒸汽，減少高壓蒸汽用量，兩套尿素裝置每天約節約蒸汽兩噸以上，尿素蒸發工段沖洗蒸發器由原來用蒸汽冷凝液改為二表液沖洗，從而減少對系統加水量以降低蒸汽消耗；其次是化公工段3#脫氨塔增加一臺30平方米3.6L換熱器，3#合成增上兩臺換熱器來降低蒸汽消耗；鍋爐工段做好生產軟水平衡操作，充分利用熱能，減少熱水浪費，從而達到降低鍋爐降氧器自用汽量。同時提高汽機操作人員的業務水平，穩定汽機進汽參數在規定范圍內，有效降低汽機發電消耗。同時投資對熱力管道進行有效保汶，減少熱損，通過以上綜合措施的實施，大大降低了“三大”消耗指標。
    同時，近年來，企業還以“三廢”治理和副產品的綜合利用為突破口，利用不同產品間共生耦合關系，不斷加強技術創新和工藝改進，對生產過程中產生的廢棄物進行綜合循環利用。降低產品成本已初步顯出成效。
    一、是將生產上游排放的“廢物”或副產品轉變為下游的原料。如對鍋爐和造氣爐的廢渣利用，我公司是以尿素為主要產品的企業，生產原料主要為煙煤、無煙煤。隨著生產能力的擴大工業廢渣相應增加，全年工業廢渣排出近五十萬噸(其中，造氣爐渣三十萬噸、鍋爐爐渣二十萬噸、粉煤十萬噸)。在這些工業廢渣中，仍殘留部分炭渣，平均低發熱值約(2500-3000Kcal/kg)10450-12540kj/kg。如不采取技術措施加以回收利用,相當于每年浪費煤炭37萬噸(Qydw=20064kj/kg)。根據實際情況公司對原鍋爐進行改改造，同時為了“吃干榨凈”兩渣，又建了2套全燃渣循環流化床鍋爐，該爐以造氣爐渣為原料，年消耗爐渣10多萬噸，基本上可將全公司造氣爐渣“吃 ”，少部分進行銷售或用于新建項目的場地平整，修建道路等。通過廢渣回收利用，年節約標煤20萬噸，年創造經濟效益5000萬元，使企業產品生產成本明顯下降，增強了企業的競爭力。在環境保護方面，均采用了電除塵技術。鍋爐煙塵排放濃度自721mg/m3降到了35mg/m3，SO2的排放濃度自271mg/m3降到了18mg/m3。廢渣得到了有效的良性循環利用，既保護了環境又產生了良好的企業效益。
    二、是將產業鏈下游的“廢物”或副產品通過加工處理轉變為上游的原料。在尿素和甲醇生產過程中均產生大量廢液。以前處理這些廢液不僅投入了大量資金，而且容易造成環保事故。公司為此大傷腦筋。2007年5月，公司投資225萬元上馬一套尿素解析廢水、甲醇殘液處理回收裝置。該裝置每小時處理甲醇殘液、解析廢水50m3，回收100度的熱水供造氣爐及吹風氣低壓鍋爐使用，有效的緩解產量上升而引發的用水不足難題。自該項目投運后，大幅度減少了污水進處理器的水量，直接降低了運轉成本，年節約資金35.7萬元。通過企業內各工藝之間的物料循環，在每個環節內部和環節之間形成了封閉式的回路。
    三、是采用新技術對各化工工段進行綜合治理，為了降成本，實現廢物綜合利用及環保達標排放，先后建成投運28套冷卻水閉路循環水裝置和投資2000多萬元新建的雙曲線涼水塔，投資1500萬元的兩套靜電除塵裝置，嗎啉尾氣鍋爐2套，鍋爐水膜除塵器3套，電除塵裝置2套，再生氣回收裝置2套，尿素尾氣吸收系1套等總投資6000多萬元。有效的降低了產品成本，有力地確保環保達標。成為中（中國）加（加拿大）清潔示范企業，被安徽省授于“清潔文明工廠”等稱號。
昊源集團正在從特色煤化工產業建設重點，努力打造阜陽200萬噸尿素基地為目標，加快企業產品轉型。通過產業鏈的縱向延伸、橫向拓展和就地循環，進行大力推進小改小革和技術創新，努力將電耗、煤耗、汽耗降低到最低標準，最大限度降低生產成本，不斷做大企業規模，提升煤化工產業的核心競爭力。（李文平  /文）